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对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!
⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
④消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑤有利于减少库存量，节约资金；
③零件或产品变旧而不能使用的浪费
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
腾出空间整理地方和对象主要表现在：
e)仓库、车间、办公场所、公共场所；
深刻领会开展的目的，建立共同认识
a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费
对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：
a)办公场地（包括现场办公桌区域）
检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、
喷漆等消耗品、工具（箱）是否合用；
检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
检查内容：导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具；
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，
实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；
b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：
②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现；
③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处；
④不同的人（生熟手）去做，结果是一样的(已经标准化)。
①需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
③物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
目的：定置存放，实现随时方便取用
a)多种物品混放，未分类，难以寻找；
b)物品存放未定位，不知道何处去找；
c)不知道物品的名称，盲目寻找；
d)不知道物品的标识规则，须查对；
i)无适当的搬运工具，搬运困难；
j)无状态标识，取用了不适用的物品等。
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点：
落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
b)依使用频率，来决定放置场所和位置；
c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；
i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出；
c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
font face="Times New Roman">a)标志漆（宽7-10cm）；
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。
黄色：工作区域，置放待加工料件
绿色：工作区域，置放加工完成品件
a)全格法：依物体形状，用线条框起来
c)影绘法：依物体外形，实际满者
a)刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
b)识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；
c)摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；
d)一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、碎屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂、垃圾等脏东西清扫擦拭干净，所有人员都应通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个一尘不染的、明快舒畅的工作环境。
①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区（室内、外），分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。
②开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。如果对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作岗位甚至要对其执行处罚。
③到处都干净整洁，让参观者感动，让员工心情舒畅。
④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。
⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
③清扫也是为了改善。调查污染源，予以杜绝或隔离，当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
a)规定例行扫除时间与时段，如：
e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；
f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；
g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
•日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
•擦拭工作台、架子之上、下部位；
确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
b)在通电体造成开路或短路或接触不良；
c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
d)对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化；
在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。
不需要之物品作废品处理清除掉。
a)规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；
b)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；
c)建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
a)只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；
b)清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；
c)不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会弄脏另一个地方；
d)清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；
e)清扫工具太简单，许多脏物无法除去。
整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动，即形成制度和习惯，每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
⑤制订奖惩制度，加强执行，管理干部的言传身教、制度监督非常重要。。
⑥老板和高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
⑦一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛：“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等，要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
（1）环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人；
（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭脏乱差。
定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生
对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛
b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
b)清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；
c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。
b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；
d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。
a)没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；
b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
c)懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；
d)整洁是清洁之母也是零异常的基础；
e)设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；
f) 3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。
a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；
b)如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；
c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
a)建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；
b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
c)作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；
d)主管必须不定期复查签字，以示重视。
有不对的地方，一定要沟通予以纠正。
a)为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；
b)简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；
c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。
素养即教养、修养，要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，就是要培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；
②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要；
③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
④互相信任，管理公开化、透明化；
⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
⑥近年来，随着人们对这一管理活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容，分别称为6S或7S活动。
定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步
对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质
b)塑造守纪律的工作场所；井然有序
c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧
修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。
a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；
b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；
c)前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成；
d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；
e) 5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。
•各项现场作业准则、操作规程、岗位责任制。
•生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。
•服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。
a)目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；
c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。
a)新进人员的教育培训：讲解各种规章制度；
b)对老员工进行新订规章的讲解；
c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育；
d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
a)身为管理，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；
b)在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；
c)强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。
a)要被纠正者，立即改正或限时改正；
b)杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法……”等之类说词；
c)要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
d)实施适全本公司员工自主改善活动。
a)只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；
b)急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；
c)没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；
d)以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产。
5S方面的问题！⒈5S中（）是提高效率的基础。⒉在清洁化生产活动中，强调了防尘四原则，防尘四原则是：（）。⒊5S活动的最终目的是（）。⒋5S管理的五大效用可归纳为（）、（）、（）、（）、（）。⒌在推行5S管理活动中。有没有先后次序？为什么？⒍5S活动是一项什么样的基础工程？⒎何谓可视化管理？⒏员工在5S活动中有那些责任？============================参考答案⒈5S中---（整理、整顿、清扫）---是提高效率的基础。----⒉在清洁化生产活动中，强调了防尘四原则，防尘四原则是：--（清扫）。--------⒊5S活动的最终目的是（提升素养，提高工作效率）。------⒋5S管理的五大效用可归纳为---（整理、整顿、清扫、清洁、素养）----------⒌在推行5S管理活动中。有没有先后次序？为什么？----有的， 1、整理；2、整顿；3、清扫4、清洁，对（上面1、2、3进行检查，有不合格的就继续重复1、整理；2、整顿；3、清扫，三步骤后再进行清洁。通过以上的4个步骤后就得以提升 5、素养了，培养良好的习惯。--⒍5S活动是一项什么样的基础工程？---5S活动是一项规范现场、现物，革除马虎之心，提升人的品质的基础工程。⒎何谓可视化管理？---全面可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。可视化管理的原则：
视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理；
透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此；
界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。
2、需要加强管理的部位标示了没有？
4、任何人都能使用并使用方便吗？
5、任何人都能遵守并对出错时能及时纠正吗？
6、使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？
7、是否按“（模拟）道具→设置→(模拟)使用”顺序进行?
8、有不足点时是否进行改善﹑直到(模拟)道具符合要求位置?
9、没有不足点时耐久性材料制作/设置/使用了吗?
⒏员工在5S活动中有那些责任？---1、整理；2、整顿；3、清扫、4清洁、5、素养。
现场管理的五要素也有叫六要素的。
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。也就是以下要介绍的5M1E分析法。首先我们来了解一下什么是5M1E？ a)人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； b)机器（Machine）：机器设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； c)材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等； d)方法（Method）：这里包括生产工艺、设备选择、操作规程等； e)测量（Measurement）：主要指测量时采取的方法是否标准、正确； f)环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。我们知道工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位。工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工序标准化就是要寻求5M1E的标准化。那么我们如何控制这六个因素形成标准化以达到稳定产品质量的目的呢？ 1、操作人员因素(人)主要控制措施：（1）生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。（2）对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。（3）操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。（4）检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。 2、机器设备因素(机)主要控制措施有：（1）有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。（2）设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。（3）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。（4）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。 3、材料因素(料)主要控制措施有：（1）有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。（2）建立进料检验、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。（3）转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。（4）所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。（5）对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。（6）生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。 4、工艺方法的因素(法)主要控制措施有：（1）工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求。（2）能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。（3）有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。（4）主要工序都有操作规程或作业指导书，操作文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。（5）工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。（6）对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。（7）规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。（8）各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。 5、环境的因素(环)主要控制措施有：（1）有生产现场环境卫生方面的管理制度。（2）环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。（3）生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。（4）生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。可借鉴5S相关要求。（5）材料、半成品、用具等均定置整齐存放。（6）相关环境记录能有效填报或取得。 6、测量的因素(测)主要控制措施包括：（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。（2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。（3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。（4）保存校准记录。（5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。工序标准化对5M1E提出了明确要求，我们应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。在制定相关标准化要求基础上，通过工序质量的调查与分析，发现工序标准化各具体要求的执行偏差，进而采取改进措施。通过工序质量改进的持续循环，促进工序标准化的真正实现和持续改进，从而实现工序质量的持续改进。
