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1、生产或工作现场没有多余物品；有用物品分类堆放，整齐有序，便于取用；
2、所有的容器具、原料、在制品、成品、包装材料等必须按6S管理相关规定摆放在指定的位置和指定的线框内，摆放整齐有序，符合生产流转需要；
3、所有的车辆、工具须停靠或摆放在指定的位置和指定的线框内，整齐有序，符合使用要求；
5、生产过程中各品种前后道机台实行固定供应，责任标记清楚，其具体要求应在车间显著位置明确公示，易于识别；
6、在6S管理中，不同性质的原料、在制品和成品须严格分开，隔离清晰，产品规格、机台、容器具的色记、标牌、卡片清楚正确，同品种同工艺的标志须统一；
7、相邻机台的原料、色系及性质不同的品种须有隔离措施，防止飞花、回花相混；
8、上批产品离机，生产现场应彻底清理，无遗留制品；
9、生产车间布置合理、清洁整齐，不晾晒衣物，无生活用品摆放，照明设施齐全，亮度适宜，墙壁无破损，无乱涂乱画，标语及图表整洁、美观、适用，无陈旧破损标语或图表等；
10、高空无积花积尘，电灯电线等布置整齐有序，无乱拉乱扯；
11、6S管理要求地面整洁、平整、无破损，无回花、回丝、油污、积水、积尘，无纱管、容器具和零配件落地，无瓜子、果壳或糖纸等；
12、机台无积尘积花，无违规物品放置；
13、车辆、容器具整洁完好，无毛刺，无缠绕，无异响；
14、运转女工一律穿戴企业统一配制的白色围裙和帽子，保持清洁；非运转女员工进入生产车间一律佩戴统一的黄色帽子，并保持清洁；
15、提倡女工留短发，如留长发，必须将长发盘在帽子里；
16、所有员工在厂区必须佩戴员工证，严禁在工作岗位穿拖鞋；按操作法或有关规程要求操作，无坐机台、纱箱、纱袋或容器具等现象；
17、执行巡回路线，按6S管理清洁进度要求及时做清洁，正确使用工具；
18、爱护产品，爱护设备和工器具，无野蛮操作或野蛮搬运；
19、无迟到、早退，无串岗、闲聊，不做与工作无关的事情；夜班无打瞌睡或睡觉现象；
20、交接班做到“五定”：定时间，定地点，定内容，定检查，定接班；对口交接，记录齐全，秩序井然。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
1、整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
6、安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
“6S”管理源于实践，基于传统，运用控制论的思想及手段，对现场管理中不系统、不规范、不具体的内容进行了全面梳理及改造，实现了“工作流程、岗位职责、日常交接与巡检、实际操作、班组资料、班前班后会”的标准化，员工逐渐养成了“日事日清”的工作习惯，自主管理的积极性不断加强，个人定位已从“现场被管理者”转化为“现场管理者”。
如：作业现场自制工具箱、工具架，实行“形迹”摆放，避免使用时东翻西找的麻烦，工作效率也大为提高；检修人员自制接渣盒、现场零部件摆放盒，作业时随身携带抹布和扫帚清理现场，自觉自然流露的文明行为，正是企业体现员工良好素质，践行“6S”管理模式的最好诠释。
1、大处着眼，小处着手、策划到位，定期总结，。
2、统一思想、集中智慧、提升品质、实现价值。
1、有效：将有效的时间花在有效的工作中，等待是无效的时间。
员工：摆设，每天都要做，繁琐。
管理人员：管生产没时间管现场。
三、重点：车间（含特殊及关键工序）、仓库（含危废品）、设备、配电房等。
2、 设吸烟区，车间内（包括仓库内）绝对不能吸烟。
3、 电动车不能进车间（充电），也不能进食堂内。
4、 工作时不能穿拖鞋、背心。一律穿工作服，显得整齐。
5、 打包带要在包装中间，且不能歪斜。
6、 工作台（如检验台）不能放置矿泉水瓶、雨具等无关物品。
7、 扫把等卫生用具用后要归位，不要放在通道、进出口等显眼处，有碍观瞻。门口的空间要腾出。
8、 材料或工具车排列要整齐，定置定位。
9、 分清要与不要，无关的、没用的物品清理出现场。
10、现场丢弃的配件，下班前要检起来。
11、安全库存（看采购周期），不过度存材料，应逐用下调。库存看板：货位要编号、标识（包括货架），画出平面图。
14、设备维护有标识，标识磨损的重画清晰，不常用的机床用罩围住。
16、生产现场划分区域，划分产品。
17、建立健全安全管理机构，制定安全管理责任制，实施安全专人负责制，如现场督导。
1、所谓6S指的就是：SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)
2、SHITSUKE(修养)、SAFETY(安全)这六项，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。引入中国培训网的资料，对于管理人员来说，做好6S，能够让现场井然有序，把异常发生率降到最低，这样员工才会心情舒畅的工作。所以，6S是管理的基础，6S管理的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标，6S做不好的干部，其他工作也做不好。对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位就会混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效率。所以6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做做，更不是额外的多此一举。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物
3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟
